近日，大連化物所李燦院士領(lǐng)導(dǎo)的團(tuán)隊(duì)與大連連城數(shù)控機(jī)器股份有限公司合作研發(fā)出光伏單晶爐氬氣凈化回收技術(shù)，為光伏晶硅大規(guī)模生產(chǎn)提供了技術(shù)保障，填補(bǔ)了我國在太陽能光伏晶硅制造領(lǐng)域技術(shù)空白。

　　氬氣在空氣中含量極低（僅0.93%），通常作為副產(chǎn)物從空分制氧過程中分離提取，高純氬氣生產(chǎn)成本較高。高純氬氣（純度>99.999%）是單晶硅和多晶硅制備過程中必不可少的凈化和保護(hù)氣。國外氬氣凈化回收技術(shù)昂貴，且產(chǎn)能規(guī)模有限。因此，研發(fā)具有自主知識產(chǎn)權(quán)的低成本、高產(chǎn)能氬氣凈化回收技術(shù)成為亟待解決的任務(wù)。

　　該團(tuán)隊(duì)日前研發(fā)出高活性、高穩(wěn)定性相關(guān)催化技術(shù)，根據(jù)規(guī)?；夥鼏尉t氬氣凈化回收工業(yè)需求，研發(fā)出成套工藝技術(shù)及裝備，中試樣機(jī)近日在包頭美科硅能源有限公司一次開車成功。在較溫和條件下，有效消除單晶爐氬氣尾氣中多種雜質(zhì)，凈化后氬氣中各種雜質(zhì)濃度低于0.5ppm，遠(yuǎn)優(yōu)于光伏晶硅生產(chǎn)過程的PV6-1110氬氣行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（雜質(zhì)濃度<10ppm）。此技術(shù)在實(shí)際工況條件下能夠同時滿足至少4至6臺單晶爐氬氣尾氣凈化要求，大幅減少晶硅制造過程中高純氬氣的消耗量，幫助光伏企業(yè)克服氬氣供給波動的影響。中試裝置開車成功，為后續(xù)量產(chǎn)奠定技術(shù)基礎(chǔ)。

　　該技術(shù)的成功研發(fā)，將進(jìn)一步降低太陽能發(fā)電成本，為太陽能光伏行業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益，有效提升我國光伏行業(yè)的核心競爭力。